鋼絲繩芯輸送帶接頭的質(zhì)量可以說是確保輸送帶使用壽命以及安全運轉(zhuǎn)的關(guān)鍵。因輸送帶使用的安全可靠性直接關(guān)乎整個煤礦正常連續(xù)生產(chǎn)與經(jīng)濟效益，所以接頭鼓包等安全問題必須給予足夠重視。那么，鋼絲繩芯輸送帶接頭鼓包究竟有何危害可言呢？產(chǎn)生的原因有哪些？又該如何有效預(yù)防？具體的分析如下：

接頭鼓包對輸送帶的安全運行會產(chǎn)生哪些不良影響？

鋼絲繩芯膠帶運行中主要問題是接頭鼓包、接頭和帶身破損，而接頭鼓包的出現(xiàn)大大減弱了接頭的抗拉強度，給輸送機的安全運行埋下了直接的安全隱患。鼓包是接頭處鋼絲繩和橡膠互不相粘、產(chǎn)生分離的直接結(jié)果。由于鼓包部位鋼絲繩不能承受拉應(yīng)力，因而使接頭抗拉強度大大降低，達不到使用要求。輕者膠帶輸送機不能滿負運轉(zhuǎn)，產(chǎn)量下降；重者造成斷帶事故，造成停機，嚴重影響生產(chǎn)。斷帶的恢復(fù)一般需要5～7天，直接和間接損失巨大。因此一旦出現(xiàn)鼓包，必須立即停機重新硫化該接頭。

造成鋼絲繩芯輸送帶出現(xiàn)接頭鼓包問題的主要原因：

操作工藝的不當是產(chǎn)生接頭鼓包的重要原因。操作人員沒有嚴格按照操作工藝作業(yè)，造成接頭硫化質(zhì)量不高，實際運轉(zhuǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)鼓包現(xiàn)象，硫化工藝的落后亦容易造成鼓包。據(jù)統(tǒng)計接頭壽命不足兩個月的時而有之，更短的則僅有十幾天，主要原因有以下幾個方面：接頭鋼絲繩上的膠沒有刮干凈，清洗不徹底，使新舊膠粘著不好；井下特殊的工作環(huán)境，硫化時搭接處臟東西多；接頭兩端中心線對不準，接頭受力不均勻；加熱溫度不夠及溫度達到后保持時間不夠；溫度達到后，保持時壓力下降太快，補壓不及時；硫化過程中濕氣沒排凈導(dǎo)致接頭鼓包。

鋼絲繩芯輸送帶接頭鼓包的預(yù)防措施：

根據(jù)以上分析，有針對性的進行預(yù)防，我們采取以下措施：接頭鋼絲繩的膠皮沒有刮干凈，必要時采用清洗劑進行徹底清洗；保持硫化接頭現(xiàn)場的干凈衛(wèi)生，避免各種臟東西污染接頭；采用模板進行定位，使接頭兩端中心線對準，保證接頭受力均勻；加熱溫度應(yīng)達到145℃，保持溫度在145±1℃，時間≥48min，壓力保持在1.5～2.5MPa；硫化過程中及時排除濕氣。